Частые вопросы

  • Как избежать явления миграции красителя ткани в красочный слой?
  • Проблемы, связанные с печатью сольвентными красками и их решения
  • Проблемы, возникающие при уф-лакировке, и их решения
  • Как сделать термотрансфер, устойчивый к глажению?
  • Как верно подобрать ТПФ в соответствии с технологическими задачами печати?
  • На некоторых видах искусственной кожи у краски плохая адгезия. Как этого избежать?

  • Как избежать явления миграции красителя ткани в красочный слой?

    Одна из возможных причин изменения цвета красочного слоя - миграция красителя ткани в краску.

    Обычно с проблемой миграции сталкиваются при печати по ткани для рабочей одежды, которая содержит в себе определённый процент синтетических волокон, что предусматривает использование красителей для синтетических тканей, которые склонны к миграции, особенно при воздействии высокой температуры. Также существует возможность некачественного окрашивания материала (недостаточное закрепление красителя).Самыми проблемными являются красители чёрного и красного цветов – одни из наименее стойких.

    Чтобы снизить явление миграции рекомендуем воспользоваться одним или сразу несколькими приёмами:

    · для печати белой подложки следует использовать краску Texiplast 5000 PE и добавку Texiplast Additivo PE – специальная пластизолевая краска для синтетических тканей, обладающая антимиграционными свойствами;

    · также можно воспользоваться добавкой Texiplast Additivo Promotex (до 15%), которая улучшает адгезию и позволяет существенно снизить температуру полимеризации до 100-120 ° С, что во многих случаях снижает интенсивность переходя красителя ткани в красочный слой;

    · в качестве подложки можно нанести слой серебряной пластизоли Texiplast Gloss Silver (такая краска имеет большую плотность и содержит металлический пигмент, который менее восприимчив к красителям для ткани)

    · воспользоваться технологией термотрансфера (при термотрансферной печати ткань менее длительное время подвергается воздействию высоких температур – до 20 сек. против 2-3 минут для прямой печати, также можно пользоваться легкоплавким термопластичным порошком и также снизить температуру переноса).



    Проблемы, связанные с печатью сольвентными красками и их решения

    Проблема

    Причины появления

    Методы решения

    1

    Краска скатывается на поверхности материала

    1. Материал не активирован/ Время активации вышло (печать по полимерным плёнкам ПП и ПЭ)

    Обработать материал коронным разрядом / Праймером Poligrip /

    Прогнать листы через УФ сушку без нанесения лака для активации.

    2. Краска не подходит для печати на данном материале

    Подобрать краску, подходящую для данного материала.

    2

    Краска не сохнет на оттиске / время высыхания не соответствует заявленному

    1. Добавлено излишнее количество сильного замедлителя.

    При добавлении сильного замедлителя (90.911) важно помнить, что процент добавления не должен превышать 5%, при добавлении большего количества время высыхания краски существенно увеличивается.

    2. Слишком высокий красочный слой

    Использовать форму с более высоким номером/

    Заменить ракель на более жесткий/

    Увеличить угол наклона ракеля/

    Уменьшить количество прогонов/

    Снизить вязкость краски путём добавления подходящего разбавителя/

    Применить сушку при повышенной температуре (50-90°С)

    3. Низкая температура / повышенная влажность в цехе

    Низкая температура и высокая влажность снижают скорость высыхания краски на оттисках, следует создать в цеху микроклимат, подходящий для работы с краской: T° 18-25°C, влажность 45-55%, для увеличения скорости высыхания можно сушить краску горячим воздухом.

    3

    Низкая адгезия краски к материалу /

    Краска сходит с поверхности оттиска

    1. Неполное закрепление красочного слоя

    Провести дополнительную сушку оттиска /

    Адгезия сольвентных красок к подложке с течением времени увеличивается

    2. Недостаточная склеивающая способность краски для сцепления с данным материалом

    Добавить усилитель адгезии 90.908(90.909) до 12% от веса краски.

    3. Материал не активирован/ Время активации вышло (печать по полимерным плёнкам ПП и ПЭ)

    Провести обработку поверхности оттиска коронным разрядом/

    Провести активацию праймером, увеличивающим поверхностную энергию материала – Poligrip

    4. Краска не подходит для печати на данном материале

    Подобрать краску, подходящую для данного материала.

    5. Очень мягкий материал подложки

    Если материал подложки мягкий то, даже при хорошей адгезии при грубом механическом воздействии красочный слой будет повреждаться.

    Использовать более эластичную краску.

    4

    Оттиск приклеивается к печатной форме

    1. Повышенная вязкость краски

    Разбавить краску соответствующим разбавителем до 15%

    2. Слабый вакуум / плохое сцепление подложки и стола

    Увеличить силу вакуумного прижима / нанести клей на печатный стол

    3. Недостаточный технологический зазор между печатной формой и подложкой

    Увеличить печатный зазор в зависимости от формата печати

    4. Низкое давление ракеля / слишком сильное давление ракеля

    Отрегулировать давление, угол и заточку ракеля

    5. Длительный перерыв в работе / низкая скорость печати

    Смыть подсохшую краску с печатной формы/ Увеличить скорость печати/

    Добавить замедлитель

    5

    Запечатываемая поверхность плохо смачивается краской

    1. Высокая вязкость краски

    Разбавить краску соответствующим разбавителем до 15%

    2. Недостаточное количество краски на печатной форме

    Увеличить подачу краски на печатную форму

    3. Краска имеет плохую растекаемость

    Ввести выравнивающую добавку 35.975 (для краски 35.000 серии), 90.912NF, 90.970 до 3%

    4. Низкое давление печатного ракеля

    Увеличить давление ракеля

    5. Несовместимость лака и материала

    См. пункт № 1

    6

    «Полошение» краски на оттиске

    1. Повышенная вязкость краски

    Разбавить краску соответствующим разбавителем до 15%

    2. Загрязнение краски / подложки

    Очистить форму, заменить краску / очистить подложку

    3. Неровности на ракельной кромке

    Заменить или заточить ракельное полотно

    7

    «Пузырение» краски на оттиске/

    Вспенивание краски на печатной форме

    1. Высокая скорость печати

    Снизить скорость работы/

    Ввести тиксотропный порошок до 3%

    2. Низкая вязкость краски/ Вязкость не соответствует номеру сетки

    Использовать сетку с более высоким номером/

    Снизить процент разбавления краски

    3. В краске содержится недостаточный процент антивспенивающих добавок

    Заменить краску

    8

    Краска засыхает на печатной форме в процессе печати /

    Не пропечатываются мелкие детали

    1. Недостаточное количество краски на печатной форме / печать производится без орошения

    Увеличить подачу краски/

    Печать производить с орошением

    2. Длительный перерыв в работе / низкая скорость печати

    Смыть подсохшую краску с печатной формы/ Увеличить скорость печати/

    Добавить замедлитель/

    Ввести тиксотропный порошок до 3% /

    Ввести тиксотропный замедлитель 90.888 от 10 до 30%от 10 до 30%

    3. Низкое давление ракеля

    Увеличить давление ракеля

    9

    Подтеки на оттиске/ протекание через печатную форму/

    растекание базы вокруг контуров печати

    1. Недостаточная вязкость краски

    Снизить процент разбавления краски/

    Ввести тиксотропный порошок до 3% /

    2. Несоответствие номера сетки вязкости краски

    Использовать сетку более высоким номером

    3. Высокое давление ракеля

    Снизить давление ракеля

    4. Недостаточное количество пигмента

    Если краска получена смешиванием пигментного порошока и базы, то в случае недостаточной концентрации пигмента база может подтекать по контуру изображения. В этом случае следует добавить больше пигмента.

    Также возможен уход пигмента на дно, отстаивание – перед работой нужно тщательно перемешивать краску, особенно долго стоявшую.

    10

    Краска «проваливается» в подложку

    1. Материал имеет рыхлую структуру

    Увеличить количество прогонов/

    Печатать с подложкой (предварительно нанести слой белой краски, а уже затем печатать цвет)/

    Увеличить подачу краски (уменьшить угол наклона ракеля, использовать мягкую ракельную резину)/

    Использовать сетку с более низким номером

    2. Недостаточное количество наносимой краски

    Увеличить подачу краски/

    Снизить процент разбавления краски/

    Ввести тиксотропный порошок до 3%

    11

    Вязкость краски увеличивается

    в процессе работы

    1. Низкая скорость печати

    Увеличить скорость печати/

    В краску рекомендуется периодически вводить разбавитель до 10% /

    При сильном загустении рекомендуется добавлять замедлитель до 5%

    2. Вязкость не соответствует номеру

    Использовать форму с более низким номером

    3. Высокая температура в цехе

    Создать условия в цехе соответствующие условия : t° 18-24°C, влажность 45-55%

    12

    Цвет оттиска изменяется после высыхания

    1. Рыхлая структура подложки / цветная подложка

    Увеличить количество прогонов/

    Печатать с подложкой (предварительно нанести слой белой краски, а уже затем печатать цвет)/

    Увеличить подачу краски (уменьшить угол наклона ракеля, использовать мягкую ракельную резину)/

    Использовать сетку с более низким номером

    Снизить процент разбавления краски/

    Увеличить вязкость краски (ввести тиксотропный порошок до 3%)/

    Использовать краски с высокой кроющей способностью/

    При работе на цветных подложках пантонными цветами следует учитывать, что цвет будет уходить от заданного тона в зависимости от цвета подлоджки

    13

    Недостаточный глянец

    1. Неполное закрепление красочного слоя

    Провести дополнительную сушку оттиска

    2. Низкая вязкость краски/ Рыхлая структура подложки

    Увеличить количество прогонов/

    Печатать с подложкой (предварительно нанести слой белой краски, а уже затем печатать цвет)/

    Увеличить подачу краски (уменьшить угол наклона ракеля, использовать мягкую ракельную резину)/

    Использовать сетку с более низким номером

    Снизить процент разбавления краски/

    14

    Коробление / деформация подложки

    1. Краска не подходит для данного материала

    Заменить на менее агрессивную краску /

    Для «нежных»(например поликарбонаты) материалов рекомендуем использовать краску 26.000 серии и разбавитель 90.913.

    2. Высокая температура сушки

    Производить сушку оттисков при комнатной температуре.

    15

    Бледный оттиск / низкая укрывистость краски

    1. Использование красок с недостаточной кроющей способностью

    Использовать более кроющие серии красок

    2. Низкая вязкость краски/ Рыхлая структура подложки

    Увеличить количество прогонов/

    Печатать с подложкой (предварительно нанести слой белой краски, а уже затем печатать цвет)/

    Увеличить подачу краски (уменьшить угол наклона ракеля, использовать мягкую ракельную резину)/

    Использовать сетку с более низким номером

    Снизить процент разбавления краски/

    16

    Скручивание оттиска

    1. Слишком тонкий материал

    Использовать более плотный материал

    2. Излишнее количество разбавителя в краске

    Снизить процент разбавления краски /

    Использовать более густую краску

    3. Номер сетки не соответствует вязкости краски

    Использовать сетку с более высоким номером

    4. Чрезмерный нагрев

    Снизить температуру сушки

    5. Материал пересушен — низкая влажность при высокой температуре

    Провести акклиматизацию материала (t˚ 18-24˚C, влажность 50-60%, в течение 15-24 ч)

    17

    Отмарывание или склеивание оттисков в стопе

    1. Неполное высыхание красочного слоя

    Провести дополнительную сушку оттиска

    2. Повышенная влажность материала

    Провести акклиматизацию материала (t˚ 18-24˚C, влажность 50-60%, в течение 15-24 ч)

    3. Хранение отпечатанных листов при высокой температуре

    Хранить отпечатанные листы при соответствующих условиях (t˚ 18-24˚C, влажность 50-60%)

    18

    Расслоение краски в таре на фракции /

    Загустение краски

    1. Окончание срока годности

    Заменить краску

    2. Несоблюдение условий хранения или транспортировки краски

    Заменить краску

    Сольвентные краски следует хранить плотно закрытыми во избежание испарения сольвентной фракции.

    3. Оседание более тяжёлой фракции на дно тары

    Тщательно перемешать краску до однородности, сделать пробные оттиски перед печатью тиража/

    Заменить краску

    19

    Краска растворяет ракельное полотно

    /набухание ракельного полотна

    1. Использование полотна нестойкого к агрессивным растворителям

    Использовать ракельную резину стойкую к растворителям

    2. Несоблюдение правил использования ракельного полотна

    Каждая сторона ракеля может непрерывно использоваться в течение 4 часов, затем следует установить «свежий» ракель, а отработавшему «дать отдохнуть» 8-12 часов



    Проблемы, возникающие при уф-лакировке, и их решения

    К нам часто поступают вопросы, касающиеся проблем, связанных с УФ-лакировкой. Мы постарались собрать их все возможные решения в одном материале. Надеемся, что данная справочная статья будет Вам полезной!!!

    Проблема

    Причины появления

    Методы решения

    1

    Лак не ложится на поверхность материала

    1. В краску введены добавки на основе парафинов

    Не использовать краски с повышенной стойкостью к истиранию, не использовать добавки, содержащие парафины

    2. Материал не активирован/

    Лакирование по традиционным офсетными краскам

    Обработать материал коронным разрядом /

    Прогнать листы через УФ сушку без нанесения лака для активации, вторым прогоном нанести лак.

    3. Высокая пористость материала

    Загрунтовать поверхность материала ВД или УФ-праймером

    4. Использование «нелакируемых» красок RHODAMINE, REFLEX BLUE и т. п. На основе некоторых типов пигментов. Использование светостойких, неустойчивых к спиртам и щелочам, металлизированных красок

    Провести предварительную грунтовку специальным грунтом/

    Ввести добавку для усиления адгезии 71020, 71021 от 1 до 10%/

    Увеличить подачу лака/

    Использовать специальные металлизированные краски, подходящие

    для лакирования

    5. Неполное закрепление красочного слоя

    Провести дополнительную сушку /

    Использовать краски и сиккативы с малым временем отверждения

    6. Высокая температура ИК сушки в процессе нанесения красок

    Уменьшить температуру

    2

    Неполная полимеризация лакового слоя

    1. Низкая мощность сушки

    Увеличить мощность ламп /

    Протереть лампы и рефлекторы /

    Заменить лампы/

    Ввести в лак добавку для увеличения реакционной способности и скорости полимеризации 71006 от 1 до 3%

    2. Высокая скорость транспортёра

    Уменьшить скорость транспортёра

    3. Запечатываемый материал имеет пористую структуру

    Провести предварительную грунтовку

    4. Слишком высокий слой лака

    Использовать форму с более высокой линиатурой/

    Заменить ракель на более жесткий

    5. Низкая температура / повышенная влажность в цехе

    Создать условия в цеху подходящие условия для работы с лаком: T° 18-24°C, влажность 45-55%

    6. Низкая вязкость лака

    Использовать лак с более высокой вязкостью

    3

    Низкая адгезия лака к материалу

    Лаковая сходит с поверхности оттиска

    1. Неполное закрепление красочного слоя

    Провести дополнительную сушку оттиска /

    Провести предварительную грунтовку

    Загрунтовать поверхность оттиска

    2. Ламинационная плёнка не активирована или время активации уже кончилось

    Провести обработку поверхности оттиска коронным разрядом/

    Провести активацию праймером, увеличивающим поверхностную энергию материала - Poligrip

    3. Расслоение лака в банке

    Тщательно перемешать лак

    4. Несовместимость лака и краски

    Подобрать подходящий тип лака

    4

    Низкая стойкость к истиранию лакового слоя

    Лаковый слой сходит при лёгком трении

    1. Низкая адгезионная прочность лака

    Ввести добавку для усиления адгезии 71020, 71021 от1 до 10%

    2. Малый слой нанесённого лака

    Увеличить подачу лака на печатную форму

    3. Неполное закрепление красочного слоя

    Провести дополнительную сушку оттиска /

    Провести предварительную грунтовку

    5

    Оттиск приклеивается к печатной форме

    1. Повышенная вязкость/липкость лака

    Разбавить лак растворителем 71017 до 3%

    2. Слабый вакуум

    Увеличить силу вакуумного прижима

    3. Недостаточный технологический зазор между печатной формой и подложкой

    Увеличить печатный зазор в зависимости от

    формата печати

    4. Повышенное давление ракеля

    Отрегулировать давление, угол и заточку ракеля

    5. Длительный перерыв в работе

    Смыть подсохший лак с печатной формы

    6

    Запечатываемая поверхность плохо смачивается лаком – возникает эффект «Апельсиновой корки»

    1. Высокая вязкость лака

    Разбавить лак растворителем 71017 до 3%/ подогреть лак

    2. Повышенная подача лака

    Уменьшить подачу лака на печатную форму

    3. Лак плохо растекается

    Ввести выравнивающую добавку 71014 или 71011 от 0,1 до 1%

    4. Несовместимость лака и материала

    См. п. 1

    7

    Лак переносится на поверхность материала с образованием «проплешин»

    1. Недостаточное количество лака на печатной форме

    Увеличить подачу лака на печатную форму

    2. Загрязнение лака

    Заменить лак

    3. Засыхание лака на печатной форме

    Промыть печатную форму / Использовать лак с большим временем отверждения

    4. Низкое давление печатного ракеля

    Увеличить давление ракеля

    8

    Образование «кратеров» на оттиске, поверхность не гладкая

    1. Большое количество противоотмарывающего порошка на поверхности материала

    Провести очистку поверхности оттисков от противоотмарывающего порошка дополнительным прогоном без натиска

    2. Загрязнение лака противоотмарывающим порошком

    Заменить лак

    3. Повышенная вязкость лака

    Разбавить лак растворителем 71017 до 3%

    9

    «Полошение» лака на оттиске

    1. Повышенная вязкость лака

    Использовать лак с меньшей вязкостью/

    Разбавить лак растворителем 71017 до 3%

    2. Загрязнение лака

    Заменить лак

    3. Неровности на ракельной кромке

    Заменить или заточить ракельное полотно

    10

    «Пузырение» лакового

    слоя на оттиске

    Вспенивание лака на печатной форме

    1. Высокая скорость лакирования

    Снизить скорость работы/ Ввести антивспенивающую добавку 71013 до 1% или 71009 от 0,1 до 1,5%

    2. Расслоение лака

    Тщательно перемешать лак

    3. Низкая вязкость лака/ Вязкость не соответствует линиатуре сетки

    Использовать лак с большей вязкостью/

    Использовать сетку с более высокой линиатурой

    11

    Лак «выщипывает» волокна

    На отдельных участках оттиска (проблема возникает при лакировании бумаги и картона)

    1. Недостаточная прочность материала (материал имеет рыхлую структуру)

    Провести горячее каландрирование/ Предварительно отлакировать масляным лаком или загрунтовать бумагу/

    Заменить бумагу

    2. Высокая липкость лака или лак слишком быстро сохнет

    Использовать более вязкий лак/

    Лаки с большим временем закрепления

    3. Неполное закрепление красочного слоя

    Применять быстросохнущие краски/

    Сушить отпечатанные листы более длительное время

    4. Повышенное давление ракеля/ Недостаточное количество лака на форме

    Отрегулировать давление, угол и заточку ракеля/

    Увеличить подачу лака

    12

    Лак засыхает на печатной форме в процессе печати

    1. Недостаточное количество лака на печатной форме

    Отрегулировать подачу лака/ увеличить количесво лака на форме

    2. Низкая вязкость лака

    Использовать лак с более высокой вязкостью

    13

    Подтеки лака на оттиске, протекание через печатную форму

    1. Недостаточная вязкость лака

    Использовать лак большей вязкости

    2. Несоответствие линиатуры сетки вязкости лака

    Использовать сетку более высокой линиатуры

    14

    Лак «проваливается» в подложку

    1. Материал имеет рыхлую структуру

    Увеличить количество прогонов/

    Предварительно загрунтовать бумагу/

    Увеличить подачу лака/

    Использовать сетку с более низкой линиатурой/

    Заменить бумагу

    2. Недостаточное количество наносимого лака

    Увеличить подачу лака/

    Использовать лак большей вязкости

    15

    Вязкость лака увеличивается

    в процессе работы

    1. Низкая скорость печати

    Увеличить скорость печати

    2. Вязкость не соответствует линиатуре сетки

    Использовать форму с более низкой линиатурой

    3. Высокая температура в цехе

    Создать условия в цеху соответствующие условия : t° 18-24°C, влажность 45-55%

    16

    Цвет оттиска изменяется после лакирования

    1. Несовместимость лака и краски

    Подобрать подходящий тип лака/

    Провести предварительную грунтовку праймером

    17

    Недостаточный глянец / матовость лаковой плёнки

    1. Неполное закрепление красочного слоя

    Провести дополнительную сушку оттиска /

    Провести предварительную грунтовку

    2. Низкая вязкость лака

    Использовать лак с более высокой вязкостью/

    Предварительно охладить лак для увеличения вязкости

    3. Лак не был хорошо перемешан перед работой

    Тщательно перемешать лак

    18

    Помутнение лакового слоя

    1. Лак был заморожен

    Заменить лак

    2. Расслоение лака в банке

    Тщательно перемешать лак

    19

    Наличие остаточного

    запаха лака

    1. Неполная полимеризация лака

    См. п.10 «Неполная полимеризация лакового слоя»

    2. Характерный запах Уф лака может оставаться до 2-3 месяцев (его даёт неотвердившийся лак в порах подложки)

    Использовать лаки с катионным типом

    отверждения

    3. Реакция лака с материалом с выделением запаха

    Заменить материал/

    Заменить лак

    20

    Лаковая пленка желтеет со

    временем

    1. Окислительные реакции и низкая светостойкость лака

    Заменить лак /

    Ввести в состав лака прозрачные белила

    21

    Скручивание оттиска

    1. Низкая плотность материала

    Использовать материал с более высокой плотностью

    2. Низкая вязкость лака

    Использовать лак с более высокой вязкостью

    3. Линиатура сетки не соответствует вязкости лака

    Использовать сетку с более высокой линиатурой

    4. Высокая мощность ИК-сушки

    Отключить ИК-сушку

    5. Материал пересушен — низкая влажность при высокой t˚

    Провести акклиматизацию материала (t˚ 18-24˚C, влажность 50-60%, в течение 15-24 ч)

    22

    Отмарывание или склеивание оттисков в стопе

    1. Повышенная подача лака

    Отрегулировать подачу лака на ПФ

    2. Неполная полимеризация лакового слоя

    См. п. «Неполная полимеризация лакового слоя»

    3. Повышенная влажность материала

    Провести акклиматизацию материала (t˚ 18-24˚C, влажность 50-60%, в течение 15-24 ч)

    4. Хранение отпечатанных листов при высокой температуре

    Хранить отпечатанные листы при соответствующих условиях (t˚ 18-24˚C, влажность 50-60%)

    23

    Расслоение лака в таре на фракции

    1. Окончание срока годности

    Заменить лак

    2. Несоблюдение условий хранения или транспортировки лака

    Заменить лак

    3. Оседание более тяжёлой фракции на дно тары

    Тщательно перемешать лак до однородности, сделать пробные оттиски перед печатью тиража/

    Заменить лак

    24

    Лак растворяет ракельное полотно

    /набухание ракельного полотна

    1. Использование полотна нестойкого к агрессивным растворителям

    Заменить ракель в соответствии с типом лака

    2. Несоблюдение правил использования ракельного полотна

    Каждая сторона ракеля может непрерывно использоваться в течение 4 часов, затем следует установить «свежий» ракель, а отработавшему «дать отдохнуть» 8-12 часов

    25

    Лаковый не выдерживает послепечатных операций (ломается при вырубке, биговке, фальцовке...)

    1. Хрупкая пленка лака

    Использовать более пластичный лак

    2. Бумага пересушена или имеет плотность выше 170 г/м2

    Провести акклиматизацию материала (t˚ 18-24˚C, влажность 50-60%, в течение 15-24 ч) 60%) / Использовать бумагу меньшей плотности

    3. Неправильная биговка

    Проверить правильность подбора биговальных ножей и каналов и их состояние



    Как сделать термотрансфер, устойчивый к глажению?

    Стойкость к глажению имеют трансферы на основе красок серий Lucido и Texilac E-LF.

    Трансфер на основе Lucido применяется для перевода на ткани, не имеющие большой эластичности (например рабочая одежда).

    Технология трансфера:

    1) Первым слоем является защитным и печатается прозрачной базой Texilac Lucido Transparente через сетку 90-100 нитей/см, сушка при температуре 100-120 градусов в течение 60-90 сек.

    2) Вторым и последующими слоями(в зависимости от количества цветов) печатается графическая часть трансфера Texilac Lucido Transparente + 5% пигмента Texilac Coloranti или Ecotex через сетку 43-90 нитей/см, сушка при температуре 100-120 градусов в течение 60-90 сек.

    3) В случае переноса на тёмные ткани требуется печать белой подложки Texilac Lucido Bianco через сетку 32-43 нитей/см, сушка при температуре 100-120 градусов в течение 60-90 сек.

    4) Последним слоем печатается клеевой слой Texiflock AR через сетку 32-43 нитей/см, сушка при температуре 100-120 градусов в течение 60-90 сек.

    Условия переноса:

    Температура – 180 градусов;

    Время – 15-20 секунд;

    Давление – 4 бара;

    Бумага отделяется после полного остывания трансфера.

    Трансфер на основе Texilac E-LF применяется для перевода на эластичные ткани.

    Технология трансфера:

    1) Первым и последующими слоями(в зависимости от количества цветов) печатается графическая часть трансфера Texilac E-LF Transparente или Texilac E-LF Base + 5% пигмента Texilac Coloranti или Ecotex через сетку 34-90 нитей/см, сушка при температуре 100-120 градусов в течение 60-90 сек.

    2) В случае переноса на тёмные ткани требуется печать белой подложки Texilac E-LF Extra White через сетку 32-43 нитей/см, сушка при температуре 100-120 градусов в течение 60-90 сек.

    3) Последним слоем печатается клеевой слой Texiflock E-FF через сетку 32-43 нитей/см, сушка при температуре 100-120 градусов в течение 60-90 сек.

    Условия переноса:

    Температура – 180 градусов;

    Время – 15-20 секунд;

    Давление – 4 бара;

    Бумага отделяется после полного остывания трансфера.

    При глажении не рекомендуется выставлять максимальную температуру, чтобы не испортить трансфер рекомендуется глажка на средних режимах.



    Как верно подобрать ТПФ в соответствии с технологическими задачами печати?

    Многие сталкиваются с проблемой выбора ТПФ с нужными для различных технологических задач характеристиками, между тем именно с качественно сделанной и правильно подобранной формы начинается качественная печать.

    Формная рама.

    Рассматривать будем жесткие рамы (сетка приклеивается с помощью натяжного устройства).

    В основном используют рамы из стали и алюминия.

    Стальные рамы имеют высокую прочность, стойкость к ударным нагрузкам и деформациям, но подвержены коррозии (поэтому необходимо следить за целостностью антикоррозийного покрытия), и имеют большой вес при больших форматах.

    Алюминиевые рамы имеют небольшой вес, стойки к коррозии, но менее прочны чем стальные и должны иметь большее сечение, требуют обязательного шерохования, неустойчивы к воздействию сильных кислот и щелочей.

    Раму следует подбирать с учетом формата печатаемого изображения.

    Центр формы – это место где печать наиболее точна; чем дальше от центра, тем сильнее растискивание и искажение печатаемого изображения, поэтому от внутреннего края рамы до печатаемого изображения необходимо делать отступы (чем ближе ракель подходит к краю рамы, тем сложнее контролировать качество печати, снижается точность передачи контуров и равномерность распределения красочного слоя).

    Площадь изображения, см2

    Размеры свободного пространства, см

    Размеры рамы, см

    21х30

    15

    51х60

    30х42

    15

    60х72

    42х60

    15

    82х90

    60х84

    16

    92х116

    84х120

    18

    120х156

    120х340

    20-30

    170х400

    Сетка.

    Сетка подбирается с учётом типа печатаемого изображения и вида краски, которой будет проводиться печать.

    · Краски на сольвентной основе – 90-120 нитей/см

    · Краски текстильные пластизолевые – 55-90 нитей/см для цветных красок, 32-55 для кроющих белых красок, металлизированных красок,

    · Краски текстильные водные – 90-120 нитей/см цветные по светлым тканям, 55-77 нитей/см для кроющих цветов, 32-55нитей/см для кроющих белых красок

    · Связующее с глиттером – 34-32 нитей/см

    · Краски уф-отверждения – 120-180 нитей/см

    При печати растровых изображений и тонких линий важно учитывать линиатуру сетки и изображения:

    Размер изображения, см2

    Линиатура растра, линий/см

    Линиатура сетки, нит/см

    21х30

    42-48

    180-200

    -

    34-40

    165-180

    -

    24-32

    140-170

    30х42

    18-24

    120-140

    42х60

    15-24

    110-140

    60х84

    12-18

    110-120

    84х120

    12-15

    90-110

    Натяжение сетки.

    Натяжение сетки – это важная для качественной печати характеристика. Натяжение сетки и технологический зазор - определяют статическое напряжение рамы, чем оно выше тем меньшую динамическую нагрузку нужно приложить для капиллярного истечения краски через ячейки сетки (т. е. тем меньше сила давления ракеля на сетку и меньше её деформация во время процесса печати). Высокое статическое напряжение увеличивает площадь оптимальной зоны печатания:

    Расстояние от центра рамы, см

    0

    50

    100

    150

    200

    250

    300

    350

    400

    Натяжение сетки Н/см

    16

    Технологический зазор,мм

    6

    Динамическое напряжение сетки, Н/

    25

    26

    27

    29

    32

    37

    44

    53

    60

    Натяжение сетки Н/см

    20

    Технологический зазор,мм

    3

    Динамическое напряжение сетки, Н/см

    25

    25

    25

    26

    27

    29

    32

    37

    45

    Натяжение сетки Н/см

    24

    Технологический зазор,мм

    1,5

    Динамическое напряжение сетки, Н/см

    25

    25

    25

    25

    25

    25

    26

    27

    30

    1 – Динамическое напряжение для качественной печати должно составлять - 25±2 Н.

    Эмульсии.

    Эмульсия подбирается в зависимости от вида краски, которой будет проводиться печать.

    Для красок на сольвентной основе и уф-красок рекомендуем эмульсии, стойкие к растворителям, например – ZERO IN DUAL SV PLUS – обладает высокой тиражестойкостью, химической и механической стойкостью, высокими разрешением и четкостью контуров, позволяющими работать с растром и тонкими линиями.

    Для текстильных красок мы рекомендуем использовать эмульсию ZERO IN BLUE , которая обладает водоотталкивающими свойствами, что позволит печатать красками на водной основе даже большие тиражи.

    Отличным вариантом для небольших тиражей является использование универсальной эмульсии – ZERO IN UNIVERSAL, которая обладает хорошими разрешением, химической и механической стойкостью.



    На некоторых видах искусственной кожи у краски плохая адгезия. Как этого избежать?
    Для печати по искусственной коже мы рекомендуем использовать сольвентные краски серий 26.000 CARBOGLOSS (глянцевая) и 58.000 TEXILON (матовая).
    При печати белым цветом не стоит использовать краски высококроющих серий (ххх.101 в артикуле), так как в них очень высокое содержание пигмента, что ухудшает адгезионные свойства краски. Предпочтительнее использовать краски с меньшим содержанием пигмента (ххх.100, ххх.102 в артикуле).
    Для усиления адгезии можно использовать специальную добавку 90.908/90.909 в максимальном соотношении 10% от веса. Использование добавки для усиления адгезии сокращает срок жизни краски до 8 часов, поэтому рекомендуется замешивать ровно столько краски, сколько необходимо для печати нужного объема тиража.